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粉末噴涂主要工序有前處理、靜電噴涂和烘烤。其中影響質(zhì)量的主要工序應(yīng)屬前處理工序。然而許多生產(chǎn)廠家對此沒引起足夠的重視，以致帶來許多后患。

一般較xj****的工藝、用在前處理上的花費約占總費用的25%以上。從生產(chǎn)工藝中出現(xiàn)的各種問題分析，筆者認(rèn)為設(shè)備的xj****程度和原料的好壞，對產(chǎn)品質(zhì)量又起著決定性作用，兩者缺一不可。

產(chǎn)生缺陷的分析探討

1、除油除銹不******

首先我不主張用除油除銹二合一的工藝。二合一工藝本身容易產(chǎn)生這個問題。因為通常用的除油、除銹液配方是相互消弱的，而不是相輔相成的，因此很難搞出合理的二合一或三合一工藝（包括磷化）配方。

另一工藝方法是用金屬清凈劑處油，更不能******除油。因為金屬清洗劑除油效果差，一般只能是油脂浮到金屬機體表面上，要除掉它，還需一種機械力，如沒有這種外加機械力，就會造成處油不******，可見金屬清洗劑不適合于工業(yè)化批量生產(chǎn)。

我主張用堿化學(xué)除油。堿液對動植物油去除效果很好，因其產(chǎn)生皂化反應(yīng)。但對礦物油去除效果較差，為去除礦物油，還需加乳化劑。

另外水洗質(zhì)量對去油效果影響較大，一是水質(zhì)，二是水溫，三是要分級翻動，三項均良好，目的只有一個，就是用純凈水清洗油脂。***后一級***好用去離子水清洗。

2、磷化膜粗糙等問題

鋼鐵件噴粉前須***磷化，國外普遍采用的是噴沙磷化工藝。我們用的磷化液，許多是不夠理想的，這就直接影響到磷化膜質(zhì)量。

比較常見的是磷化膜粗糙問題。對此我想從三個方面進行分析：

第一，是選好磷化液，這是保證質(zhì)量的根本。

首先涉及的問題是選高、中、低溫哪種類型？從其發(fā)展史來看，開始是有高溫厚膜型，現(xiàn)已進展到中、低溫薄膜型。

國內(nèi)低溫磷化液，由于溶液不夠穩(wěn)定，維護困難，磷化膜附著力較差，有的甚至不耐水沖洗等，較少被采用。

有的低溫磷化液較理想，但價格又較貴。盡管低溫磷化是發(fā)展方向，但達到普遍應(yīng)用的效果，還有待于新的突破。

其次是選鋅系，鐵系鋅鈣系等哪一種磷化液？相比之下，我認(rèn)為鋅鈣系磷化液較好，對噴塑前處理要求薄涂層磷化膜來考慮，鐵系亦是一種較好的選擇。它除了鋅系的一些優(yōu)點外還具有耐熱性好。

中溫條件下水解少，沉渣較少，溶液易維護，機械強度好，耐蝕性強，膜較厚時結(jié)晶仍很細(xì)。而鐵系的磷化鐵膜，耐蝕性較差?？傊x中溫鋅鈣系磷化液較好。

第二，是須***隨時調(diào)整磷化液。

主要是調(diào)整酸度比和含鋅量，這兩個因素都直接影響成膜率和結(jié)晶的粗細(xì)度。須***根據(jù)工作量定期和不定期的分析溶液，及時加以調(diào)整，無分析數(shù)據(jù)，盲目補充料液是不科學(xué)的。

第三，是控制膜層的厚度各類磷化膜都有其***佳厚度。

例如鋅系和鈣鋅系***佳膜厚為1.5-2克每平方米，而鐵系為0.5-0.7克每平方米，在這個范圍內(nèi)其防腐性能***好，晶粒***細(xì)如過厚則影響膜的柔韌性和附著力，晶粒也變粗。

通常生產(chǎn)中出現(xiàn)的問題是磷化膜偏厚。下面就如何克服晶粒變粗問題談幾點意見。

第一，是用表面調(diào)整劑的辦法使晶粒變細(xì)化。即在工件磷化前進行一次表面調(diào)整處理，使金屬表面吸附一層膠體粒子，形成一層“活化中心”，進而磷化時，在次“活化中心”上繼續(xù)成長，這樣可使磷化晶粒明顯變細(xì)，特別是低溫磷化之前，表調(diào)是不可少 的一步處理方法。

第二，是往磷化液中加晶粒細(xì)化劑，如鈣、鎳等鹽類作改進劑，***好用復(fù)和型鹽類，效果更好，同時可降低低沉渣量。

第三，是磷化后進行鈍化處理，使磷化膜上面形成的峰窩結(jié)構(gòu)，從而提高耐蝕性能，同時提高涂層的附著力。

第四，是隨時調(diào)整磷化液的酸度比和鋅含量。前面已談過了。

1、噴粉不均

主要是供粉桶內(nèi)粉末流化不均勻所致。應(yīng)更換微孔板或調(diào)節(jié)微孔板下的供氣系統(tǒng)，使使粉層恢復(fù)正常沸騰狀態(tài)，即可消除。有是氣壓偏低，則加大氣壓即可消除。

另一可能是管道堵塞，包括文丘里咀堵塞，則需清理管路。若文丘里經(jīng)常堵塞，則屬文丘里的積粉咀用材（如黃銅等）不當(dāng)，只要把他改成聚四佛乙烯材料，就可以解決，噴槍頭堵塞也可用同樣的方法解決；

如果供粉桶不是流化床型的，則需改善攪拌器或加裝振湯器，防止粉層出現(xiàn)空洞，供不上涂料。

末上粉率低

（1）電壓低或無高壓是主要原因之一。需調(diào)高輸出電壓或維修高壓靜發(fā)生器。

（2）工件接地不良，掛鉤或低層電阻大；如噴第二遍粉時或膩子不導(dǎo)電，都會使底層電阻大。

用普通噴槍噴第二遍粉時須***把工件預(yù)熱到104℃左右，進行熱噴，利用熱溶吸附的原理。

熱噴作業(yè)還有利于粉末流平，用變色龍噴槍，可以克服低層電阻大的問題，第二遍噴涂可以實現(xiàn)冷噴。它是利用附加板形成噴室恒定靜電場的原理實現(xiàn)的。

（3）粉末荷電量過大或小也影響上粉率。對環(huán)氧型粉末實驗結(jié)果；當(dāng)粉末帶電電量為1.6微庫侖/克時，上粉率可達百分之九十五以上。

而電暈放電噴槍只能使粉料帶電0.8-0.9微庫侖，所以上粉率只達百分之八十五左右。這個數(shù)椐說明帶電量對上粉率的影響。因此摩擦噴槍不如靜電噴槍上粉率高。

一般控制電流不須過大，60微庫侖左右已夠用了，否則荷電量太大，也容易引起過流斷電，過大反而容易引起法拉第屏遮效應(yīng)。

一般是荷電量影響上粉率，荷電量小原因，除了不同粉末涂料的自身反電離效應(yīng)有差別外，主要原因是由于高壓靜電發(fā)生器故障引起，需進行維修，使恢復(fù)高壓。

（4）氣壓過大：會抵消靜電引力。使附在工件上的粉末被吹掉，降低上粉率。

實驗結(jié)果表明：當(dāng)輸送空氣量為3升/秒時，上粉率百分之就九十五左右，而加大氣量時，而輸粉空氣量每增加一升/秒時，則上粉率降低百分之二到三。

3、涂層有縮坑：

（1）多數(shù)情況是由工件表面不撤底引起，有的是壓縮空氣中含油引起。因為油點明顯影響粉層固化時的表面張力。

（2）粉末涂料的內(nèi)在因素如混入了不同廠家或批次的粉粒，引入硅塵，也會影響其固化時表面張力的均勻性，造成縮坑。

4、涂層有針孔起泡：

涂層下面的氣體在烘干過程中到達涂層表面，突破界面者為針孔，來不及排除者為氣泡。

涂層中的氣體可以是空氣、水蒸氣或氫氣（鍍鋅層中帶來的）等。根本解決方法是噴涂前******排除氣體。

小量的無法排除的氣體，也可用控制烘干和噴涂條件的方法避免產(chǎn)生針孔或氣泡。

據(jù)計算，排除涂層的空氣需要26秒，在除膜開始固化前的安全熔融流平段（100—135攝氏度）升溫慢些。給予足夠的排氣時間?；虿扇」ぜA(yù)熱后噴粉的方法，均有效果。

5、涂層有橘皮：

產(chǎn)生橘皮的主要原因來自粉末涂料自身的流平性差。施工也有影響 ，是屬次要因素。

（1）粉末涂料的流平性主要靠加入的流平劑起作用，流平劑一般因具有兩種效應(yīng)，即潤濕效益和流平效益：潤濕效益應(yīng)是在粉末處于100攝氏度左右時增加對機材的流平結(jié)合，此時表面張力盡量小些。

而大于150攝氏度時流平效應(yīng)其主要作用，粉末的表面張力應(yīng)盡量大一些，以增加流平性。流平劑一般含兩種以上材料就是這個原因。

（2）施工不良也會引起橘皮現(xiàn)象：一次涂層太厚或烘烤升溫過快都會導(dǎo)致橘皮明顯。一般涂層厚度以60u左右為宜。另外控制在安全熔融流平段時間長些，均有利于粉末涂層流平。

6、靜電屏蔽效應(yīng)：

復(fù)雜結(jié)構(gòu)的工件噴粉時，在死角由于靜電屏蔽（亦稱法拉第）效應(yīng)致使涂膜很薄，甚至遮不住底。這種效應(yīng)對普通靜電噴槍是不可克服的。

用摩擦噴能較好的改善。國外有的靜電噴槍已經(jīng)基本上克服了這個效應(yīng)，獲得了較均勻的涂膜。

對普遍靜電噴槍有人主張用加大氣壓的方法克服靜電屏遮效應(yīng)。我的實踐證明，恰恰相反，氣應(yīng)小些，因為死角處的粉末本來吸附不牢，加大氣壓反而是吸附上去的粉層又被吹掉，達不到增加涂層厚度的目的。